Kontekst

W branży automotive każda przerwa w dostępności kluczowych komponentów natychmiast przekłada się na ryzyko zatrzymania linii. W tym projekcie klient z segmentu pojazdów specjalnych stanął przed realnym ograniczeniem operacyjnym: brak odpowiedniej liczby wiązek, który powoduje brak możliwości produkcji pojazdów.

Projekt miał charakter wyjątkowo trudny: zarówno ze względu na presję czasu, jak i krytyczność elementu dla ciągłości montażu.

Wyzwanie

• Wstrzymana produkcja pojazdów (ryzyko przestoju i niewykonania planu)
• Niewystarczająca liczba wiązek potrzebnych do utrzymania procesu

Cel projektu

Jak najszybciej wznowić produkcję, uruchamiając budowę wiązek zasilających w skali odpowiadającej potrzebom klienta i w możliwie krótkim czasie. Projekt wprowadzał konieczność działania „tu i teraz” oraz utrzymania stabilnej produkcji przez pełen cykl.

Rozwiązanie

Budowa wiązek zasilających z szybkim uruchomieniem i stabilną realizacją w kolejnych tygodniach.

Co pełniło kluczową rolę w procesie?

• Szybkie zorganizowanie pracy i zasobów pod wymagany wolumen
• Zapewnienie powtarzalności realizacji i stałego tempa dostaw
• Utrzymanie ciągłości w całym okresie projektu

Zespół i harmonogram

Zespół: 10 osób

Czas wdrożenia: 7 dni

Czas trwania projektu: 2 miesiące

Rezultat

320 wykonanych wiązek zasilających

Projekt pozwolił klientowi odzyskać zdolność do realizacji planu produkcyjnego poprzez usunięcie krytycznego ograniczenia materiałowo‑komponentowego.

Dlaczego to ważne

Projekt pokazuje, że w przemyśle motoryzacyjnym liczy się nie tylko wykonanie zadania, ale sposób uruchomienia: czas reakcji, sprawność wdrożenia i dostarczenie wolumenu. Przy braku kluczowego komponentu nawet krótki przestój może generować wysokie koszty, dlatego projekty tego typu wymagają natychmiastowej reakcji i reorganizacji priorytetów.